Technologia zgrzewania punktowego ma wiele zalet. Jest to prosta, bezpieczna i niezawodna metoda łączenia blach. Najważniejsze jest, aby wybrać odpowiedni sprzęt.
Procedura spawania
Jednostronne zgrzewanie punktowe stosuje się w dwóch przypadkach — przy mocowaniu elementów do metalowego podłoża (np. przy pracach naprawczych i montażowych w samochodach, gdzie do elementów konstrukcyjnych należy przyspawać kołki, nakrętki i inne elementy złączne) oraz przy połączeniach zakładkowych, gdzie utrudniony jest dostęp dwustronny. Spawanie jednostronne odbywa się za pomocą maszyn przenośnych.
Zgrzewanie dwustronne stosuje się do zakładkowego łączenia blach stalowych. Wybierając sprzęt do spawania po obu stronach, należy wziąć pod uwagę długość. Określa ona maksymalną odległość, w jakiej elektrody mogą być umieszczone od krawędzi obrabianego przedmiotu. Maksymalna wartość dla tego parametru wynosi od 120 do 500 mm. Im większa odległość, tym urządzenie jest bardziej funkcjonalne. Wsporniki dostępne są w różnych kształtach — dzięki temu możliwe jest dobranie najlepszego do rodzaju wykonywanych prac. Jest to powszechna metoda spawania za pomocą szczypiec, obrabiarek i maszyn przenośnych.
Warto zauważyć, że niektóre profesjonalne modele spawarek przenośnych mają możliwość pracy zarówno przy spawaniu jednostronnym, jak i dwustronnym. W tym celu instaluje się specjalne narzędzie — pistolet jednostronny lub szczypce.
Maksymalny prąd spawania
Parametr ten określa możliwości urządzenia i jego przeznaczenie. Na przykład ręczne kleszcze do spawania punktowego mają maksymalny prąd 6000-7000A. Przy tych wartościach możliwa jest praca ze stalą miękką do grubości 2 mm. Przenośne zgrzewarki punktowe mogą być wyposażone w prąd do 3000 A, który jest wystarczający dla cienkich blach oraz w prąd o natężeniu powyżej 10 000 A — dotyczy to elementów o grubości do 3 mm oraz stali o dużej wytrzymałości na rozciąganie.
Sposób sterowania
Wybór sprzętu do zgrzewania punktowego powinien być oparty na metodzie sterowania i ustawiania, co ma bezpośredni wpływ na wygodę.
Najprostszym sposobem jest ręczna regulacja parametrów, kiedy to użytkownik ustawia odległość między elektrodami, czas ekspozycji, siłę nacisku kontaktowego oraz prąd spawania. Proces ustawiania trwa długo i wymaga dużego doświadczenia. Jeśli jednak praca seryjna będzie wykonywana na tym samym przedmiocie, to raz ustawione narzędzie nie musi być powtarzane przez całą zmianę.
Przy sterowaniu mikroprocesorowym (sterowanie synergiczne) użytkownik nie ustawia narzędzia zgodnie z właściwościami maszyny, lecz z właściwościami części. Ustawia on rodzaj i grubość spawanych elementów, a wszystkie niezbędne cechy — natężenie prądu, czas pracy, kompresja — są dobierane automatycznie przez mikroprocesor i oferowany jest zakres wartości. To znacznie skraca czas przygotowania i pozwala na dostosowanie sprzętu do różnych zadań.
Parametry dodatkowe
Praca ciągła wymaga systemu chłodzenia, który może być chłodzony powietrzem lub cieczą. System chłodzenia chłodzi zarówno maszynę, jak i konsole, przedłużając żywotność wszystkich podzespołów od elektroniki po elektrody. W niektórych przypadkach moduł chłodzący kupuje się osobno, ale najlepszą opcją jest zakup w ramach wyposażenia.
Kable, szczypce i elektrody muszą być dostarczone wraz z maszynami do łączenia elementów metalowych. Spotter karoserii powinien być zaopatrzony w młot udarowy, pistolet do zgrzewania i elektrody do zgrzewania podkładek. Przydatnym dodatkiem jest wózek i stojak na narzędzia robocze.